模具工作总结

模具，作为“工业之母”，其设计与制造水平直接决定产品质量与生产效率。撰写模具工作总结，不仅是对过往经验的系统梳理，更是发现问题、提升技能、实现技术沉淀的关键环节。通过深度复盘，明确得失，为未来工作指明方向。本文将提供数篇不同侧重点的模具工作总结范文，以供参考。

篇一：《模具工作总结》

标题：年度模具设计与项目管理工作综合报告

引言

本年度，在部门领导的正确指导与同事们的紧密协作下，我始终秉持严谨、创新、高效的工作态度，立足于模具设计与项目管理的本职岗位，深入一线，攻坚克难，圆满完成了各项既定任务。回顾过去一年的工作，既有收获成果的喜悦，也有攻克技术难题的艰辛，更有对未来发展的深刻思考。本总结旨在对年度工作进行一次系统性、全面性的梳理与复盘，旨在提炼经验、反思不足，为后续工作的持续改进与个人能力的精进奠定坚实基础。

一、 年度核心工作概述与量化成果

本年度，我的工作核心围绕“提升设计质量、优化项目周期、控制制造成本”三大目标展开，具体可量化成果如下：

1. 项目完成情况 :全年共主导和参与模具项目共计XX套。其中，主导设计的大型复杂汽车内外饰件模具XX套，精密电子连接器模具XX套，高光医疗器械外壳模具XX套。所有主导项目均按期或提前进入试模阶段，项目一次性试模成功率达到XX%，相较于去年提升了X个百分点。

2. 设计效率与质量 :通过推行模块化、标准化设计理念，建立并完善了个人常用标准件库和典型结构库，使得平均设计周期缩短了约XX%。在设计评审阶段，主动发起跨部门联合评审XX次，累计收集并采纳有效优化建议XX条，从源头上规避了潜在的制造与成型风险，设计变更率同比下降XX%。

3. 成本控制贡献 :在设计阶段，通过优化模具结构、合理选择钢材与标准件、改进流道系统等方式，在保证模具性能与寿命的前提下，为XX个重点项目节约了显著的材料与加工成本。特别是在“XX项目”中，通过创新的冷却系统设计，将成型周期由预估的XX秒缩短至XX秒，直接提升了客户的生产效率，为公司赢得了良好声誉。

4. 技术创新与应用 :成功将XX项新技术、新工艺应用于实际项目中。例如，在“XX高光产品”模具中，首次采用蒸汽辅助高光注塑技术方案，并配合设计了相应的随形冷却水路，最终产品表面质量达到了客户的严苛要求，填补了部门在该技术领域的空白。

二、 重点项目深度复盘与经验提炼

以“XX高端汽车中控面板模具项目”为例，进行深度复盘：

• 项目背景 :该项目产品结构复杂，存在多处倒扣、深筋位，且外观要求为高光皮纹，对模具的设计与制造提出了极高的挑战。
• 设计阶段的关键举措 :
  • 前期分析 :深入运用Moldflow软件进行全面的模流分析，模拟填充、保压、冷却、翘曲等过程。基于分析结果，与客户进行了多轮DFM沟通，优化了产品壁厚、加强筋布局，并最终确定了“X点阀针式热流道进胶”的最佳方案，有效解决了熔接痕、困气等潜在问题。
  • 结构创新 :针对产品侧壁的大行程倒扣，放弃了传统的斜顶结构，创新性地设计了“斜顶+内抽芯”的复合式抽芯机构。该结构不仅动作更为稳定可靠，而且有效节省了模具空间，降低了干涉风险。
  • 温控系统 :为保证高光皮纹的完美复制，设计了复杂的“冷热交替”模温控制系统，通过在模仁内部加工致密的随形水路，并配合外部模温机实现快速升降温，确保了型腔表面温度的均匀性和稳定性。
• 项目过程中的挑战与应对 :
  • 加工精度挑战 :模仁的皮纹蚀刻与高光抛光对加工精度要求达到微米级。在此期间，我与CNC编程、电火花、省模抛光等工序的同事保持了高频次的沟通，共同制定了精密的加工工艺路线，严格控制每一道工序的公差，确保了最终的装配精度与型腔表面质量。
  • 试模调试 :T1试模时，出现了轻微的粘模与顶出不平衡问题。通过现场观察、分析顶出系统受力情况，并结合注塑参数的调整，我们迅速定位问题在于顶针排布不均。通过增加两处辅助顶针并调整顶出顺序，在T2试模时彻底解决了该问题。
• 经验提炼 :
  1. 前期分析是成功的基石 :充分的DFM与CAE分析能够将绝大多数问题消灭在萌芽状态，是缩短项目周期、降低返工成本的最有效手段。
  2. 跨部门沟通至关重要 :模具是系统工程，设计必须充分考虑后续所有制造环节的可行性与经济性。与工艺、制造、装配、试模等环节的紧密沟通是确保设计意图完美实现的关键。
  3. 勇于创新，敢于实践 :面对复杂问题，不能墨守成规。结合理论知识与实践经验，大胆提出并论证新的结构方案，是技术突破的必经之路。

三、 个人能力成长与存在的不足

• 能力成长 :
  • 专业技能 :对大型复杂模具的结构设计能力、对CAE分析软件的运用深度、对各类成型工艺的理解均有了显著提升。
  • 项目管理 :通过管理多个并行项目，我的时间管理、资源协调、风险预判与应对能力得到了有效锻炼。
  • 团队协作 :学会了如何更有效地与不同职能的同事沟通协作，如何组织和引导技术讨论，共同解决问题。
• 存在的不足 :
  • 知识广度有待拓展 :对于一些前沿的模具材料、特种加工技术（如3D打印模具镶件）的了解仍停留在理论层面，缺乏深入研究和实践应用。
  • 成本意识需持续强化 :虽然在设计中已开始关注成本，但成本核算的精细化程度、对加工工时与材料价格的敏感度仍有提升空间。
  • 文档标准化工作待完善 :设计过程中的一些思考、调试过程中的经验教训，未能及时、系统地整理成标准化的文档，不利于知识的沉淀与共享。

四、 未来工作规划与展望

基于以上总结与反思，为下一年度的工作制定如下规划：

1. 深化技术研究 :计划系统学习至少两种新型模具钢材的特性与应用场景，并深入研究激光选区熔化（SLM）技术在异形水路镶件制造中的应用，争取在未来项目中进行试点。
2. 提升项目管理水平 :学习并引入更专业的项目管理工具，对项目进度、成本、质量进行更精细化的跟踪与控制。目标是将项目延期率控制在X%以内。
3. 推动知识管理 :着手建立个人及团队的设计知识库，将典型结构、问题案例、解决方案等进行系统化整理归档，并定期组织团队内部的技术分享会，促进共同进步。
4. 加强成本控制训练 :在每个项目设计初期，进行详细的成本估算，并在项目结束后进行复盘对比，分析差异原因，持续提升成本控制的精准度。

总之，过去一年的工作是充实而富有挑战的。我将以此次总结为新的起点，戒骄戒躁，笃行不怠，在模具设计与项目管理的道路上继续深耕，为公司的发展贡献自己更大的力量。

篇二：《模具工作总结》

标题：关于“XX系列产品精密注塑模具”项目全周期复盘报告

【项目背景介绍】

本次总结聚焦于“XX系列产品精密注塑模具”的开发项目。该项目是公司本年度的战略级新产品开发计划的核心组成部分，其产品特点为：结构精细、尺寸公差要求严苛（部分达到±0.02mm）、外观要求高（A级表面，无瑕疵）、材料为含玻纤增强PBT，对模具的精度、寿命及成型稳定性提出了前所未有的挑战。本报告旨在通过对项目从启动到量产的全过程进行深度复盘，系统梳理关键节点的工作、遇到的问题、采取的对策以及最终沉淀的经验教训，为后续类似高精度模具项目的开发提供方法论和实践参考。

【第一阶段：设计与仿真——奠定基础，预见未来】

• 工作纪实 :

  • 需求分析与转化 :项目启动伊始，我组织了由产品设计、模具设计、工艺工程师及质量工程师共同参与的技术交底会。会上，我们逐条解析了产品图纸上的每一个技术要求，特别是对尺寸链、形位公差及外观标准进行了深入的讨论，并将其转化为具体的模具设计指标。
  • DFM（可制造性设计）分析 :针对初步的产品设计，我们进行了长达一周的DFM分析。识别出潜在的制造难点，如：壁厚过渡不均易产生缩痕、尖角处易产生应力集中、细长筋条填充困难等。基于此，我们向产品设计部门提交了一份包含XX项优化建议的DFM报告，其中XX项被采纳，从源头上优化了产品的成型性能。
  • 模流分析（Moldflow）深度应用 :考虑到材料的特性和产品的精度要求，我们进行了多轮次的模流分析。重点分析了不同浇口位置、浇口形式（潜伏式、点浇口、阀针式热嘴）对填充平衡性、保压效果、熔接痕位置、纤维取向及翘曲变形的影响。最终，模拟结果支持我们采用了“一模四腔，两点阀针式热流道”方案，该方案能最大程度保证填充均衡，并将熔接痕控制在非外观区域。
  • 结构设计定型 :基于上述分析，我们完成了模具的3D结构设计。关键结构包括：
    1. 高精度模架与定位系统 :选用高精度标准模架，并设计了锥面定位及零度定位块，确保动静模的重复定位精度。
    2. 精密抽芯与顶出机构 :针对产品侧面的微小倒扣，设计了精密的斜导柱+滑块机构，并对顶针的位置、数量、直径进行了细致的布局，以防止顶出时产品变形或产生顶白。
    3. 高效冷却系统 :设计了与产品形状高度贴合的随形冷却水路，并对水路进行了CFD热力学分析，确保型腔各处温度均匀，有效缩短冷却时间，控制产品翘曲。

• 问题与反思 :

  • 问题 :在初期的模流分析中，由于对含玻纤材料的数据库参数理解不够透彻，导致首次模拟的翘曲预测结果与后期实际情况有一定偏差。
  • 反思 :CAE工具的准确性高度依赖于输入参数的精确性。未来，对于特殊材料，必须投入更多时间进行材料特性的测试与数据库校准，或寻求材料供应商提供更精准的分析数据，以提升仿真的预见性。

【第二阶段：加工与装配——精益求精，毫厘必争】

• 工作纪实 :

  • 工艺路线规划 :在图纸下发前，召集了CNC、EDM、线切割及钳工各工段的负责人，共同制定了详细的加工工艺路线图。对核心部件如模仁、镶件、滑块等，明确了粗加工、热处理、半精加工、精加工的每一步流程及公差要求。
  • 过程质量控制 :在加工过程中，我坚持每日巡查车间，跟踪关键零件的加工进度与质量。利用三坐标测量仪（CMM）对加工完成的模仁、型芯进行全尺寸检测，确保其与设计图纸的符合度。对于电火花加工的清角和深槽，严格控制放电间隙与表面粗糙度。
  • 精密装配（合模） :装配环节是检验所有零件加工质量的“终审”。我们采取了“基准先行、分步装配”的原则。首先保证导柱、导套的顺利合入与导向精度，然后装配型芯、镶件，并用压印法（红丹粉）检查分型面、插穿位、碰穿位的贴合情况。整个合模过程反复调试、刮研，直至所有配合面接触均匀，贴合率达到95%以上。

• 问题与反思 :

  • 问题 :某一个镶件在热处理后发生了预料之外的微小变形，导致与模仁的配合间隙超差。
  • 反思 :这暴露了我们在热处理工艺的风险预估上存在不足。虽然预留了磨削余量，但对特定薄壁零件的变形趋势判断不够准确。后续项目中，应对易变形零件的热处理工艺进行特别关注，必要时进行工艺试验或有限元模拟，并适当增加工艺加强筋或调整热处理方法。

【第三阶段：试模与优化——科学调试，持续迭代】

• 工作纪实 :

  • T0阶段（装配后检查） :在不上注塑机前，对模具进行了全面的静态检查，包括冷却水路的通水测试、顶出系统的顺畅度测试、滑块的动作模拟等，确保模具本身无干涉、漏水等低级错误。
  • T1阶段（首次试模） :
    1. 制定试模计划 :编写了详细的试模流程单，明确了注塑机参数的初始设定范围，并准备了全套的检测工具。
    2. 问题发现与记录 :T1样品出来后，我们发现了几个主要问题：A. 产品局部有轻微飞边；B. 某处深筋填充不满（欠注）；C. 表面有气纹。我们对每个问题样品进行了编号、拍照，并详细记录了对应的注塑参数。
    3. 初步优化 :现场立即采取了调整锁模力、提高注射速度和压力、调整模温等措施。飞边问题得到改善，但填充不满和气纹问题依然存在。
  • T2至TN阶段（模具修改与参数优化） :
    1. 问题根源分析 :下模后，我们召开了问题分析会。通过解剖样品、检查模具，确定了问题根源：填充不满是由于该处流道末端排气不良导致；气纹是由于浇口附近剪切生热过高所致。
    2. 模具修改 :针对排气不良，我们在对应的位置增开了一条深度为0.015mm的排气槽。针对气纹问题，我们对浇口区域进行了R角优化，使其过渡更平缓。
    3. 迭代验证 :修改后的模具进行了T2试模。结果显示，填充和气纹问题得到彻底解决。后续的几次试模，我们主要围绕尺寸稳定性进行工艺参数的DOE（试验设计）优化，最终锁定了一组合适的、工艺窗口宽泛的量产参数。

• 问题与反思 :

  • 问题 :初次试模时，由于急于看到结果，对注塑工艺参数的调整缺乏系统性，有时会顾此失彼。
  • 反思 :试模优化应遵循科学的方法。应采用单一变量法或正交试验法来调整工艺参数，系统性地分析各参数对产品质量的影响。不能凭经验“乱试”，这样既浪费时间，也难以找到问题的真正症结。

【第四阶段：验收与量产——交付价值，固化成果】

• 工作纪实 :

  • 小批量试产 :在最终确定的工艺条件下，我们进行了连续数小时的小批量生产，以验证模具和工艺的稳定性。在此期间，品保部门对产品进行了全尺寸CPK（过程能力指数）测量，所有关键尺寸的CPK值均大于1.67，满足客户要求。
  • 文件移交与培训 :我们将全套的模具资料，包括最终版的设计图纸、模具履历表、试模报告、保养规范、易损件清单等，整理成册，正式移交给生产部门。同时，对生产部门的操作员和技术员进行了现场培训，讲解模具的操作要点和日常维护注意事项。
  • 量产跟踪 :在量产初期，我保持了对生产现场的关注，及时解决了生产过程中出现的一些小问题，确保了生产的平稳过渡。

• 经验沉淀 :

  1. 前置策划是成功的关键 :一个成功的模具项目，70%的工作和价值是在设计和仿真阶段决定的。
  2. 跨团队的无缝协作是效率的保障 :产品、模具、工艺、质量等环节的紧密结合，能够形成解决问题的合力。
  3. 数据驱动决策 :无论是CAE分析、CMM检测还是CPK统计，用数据说话，能让决策更科学、问题定位更精准。
  4. 复盘文化是持续改进的动力 :定期对项目进行全面复盘，不怕暴露问题，坦诚分析原因，才能将每一次的经验和教训转化为组织的能力。

【总结】

“XX系列产品精密注塑模具”项目是一次挑战，更是一次宝贵的历练。通过这个项目，我们不仅成功交付了一套高质量的模具，更重要的是，我们锤炼了团队在高精度模具开发方面的综合能力，并形成了一套行之有效的工作流程与方法。我个人也在其中收获良多，对精密模具的设计理念、加工工艺的把控以及系统性的问题解决方法有了更深刻的理解。在未来的工作中，我将继续秉持这种全周期、系统化的思维，为更多高要求的项目贡献自己的专业价值。

篇三：《模具工作总结》

标题：立足岗位，精进技能——我的模具技术成长之路

前言：回顾与定位

时光荏苒，又一个年度的工作周期画上了句号。对我而言，这不仅是时间的流逝，更是技能与心智成长的刻度尺。作为一名在一线奋斗的模具工程师，我的日常工作交织着理论计算的严谨与实践操作的灵感，充满了解决问题的挑战与获得成果的喜悦。本总结旨在打破传统的工作流水账记录模式，转而从“技能成长”的视角，对自己在本年度的专业能力提升、技术瓶颈突破以及软技能培养进行一次深度的、内省式的梳理。这既是对过去努力的肯定，也是对未来发展的清晰规划。

第一篇章：设计思维的进化——从“画图匠”到“结构设计师”

在职业生涯的早期，我可能更多地将自己定位为一个“画图匠”，任务是准确无误地将构想用软件表达出来。而本年度，我深刻体会到，真正的模具设计，核心在于“思维”而非“绘图”。

• 从“可行”到“最优”的转变 :

  • 过往实践 :过去在设计分型面或抽芯机构时，往往找到一种可行的方案后便停止了思考。例如，一个简单的倒扣，用斜顶可以解决，便直接采用斜顶。
  • 本年突破 :在处理“XX医疗设备外壳”项目时，我面对一个结构复杂的内侧倒扣群。如果按照常规思路，需要设计多个方向、多个角度的斜顶，结构会异常拥挤，且加工和装配难度极大。这一次，我没有急于动手画图，而是花了整整两天时间，查阅了大量资料，并手绘了至少五种不同的结构草图，包括斜顶方案、滑块方案、二次顶出方案、甚至液压抽芯方案。我从模具成本、动作可靠性、加工难度、成型周期、后续维护等多个维度对这些方案进行了综合评估，最终选择了一种“斜滑块内置小斜顶”的复合机构。该方案虽然设计稍复杂，但整体结构紧凑，动作可靠，大大降低了模具的整体尺寸和制造难度。这个过程让我明白，优秀的设计师追求的不是“能用”，而是综合效益下的“最优解”。

• 系统化思维的建立 :

  • 过往实践 :设计时容易“头痛医头，脚痛医脚”，专注于解决局部结构问题，而忽略了它对整个模具系统的影响。
  • 本年突破 :在设计一套大型汽车保险杠模具时，我第一次真正实践了“系统工程”的理念。在设计冷却系统时，我不再是简单地拉几条水路，而是将其与热流道系统、模具强度、顶出系统布局通盘考虑。我意识到，冷却水路的位置会影响模仁的强度，需要避开重要的承力区域；热流道分流板的温度会影响周边模板，需要设计隔热措施；顶针的位置也必须避开主水路。这种全局观的建立，让我能够更好地平衡模具的各项性能指标，设计出的模具不再是各个独立部件的简单堆砌，而是一个高效协同的有机整体。

第二篇章：工艺理解的深化——跨越从图纸到实物的鸿沟

如果说设计是蓝图，那么工艺就是将蓝图变为现实的桥梁。本年度，我有意识地走出办公室，投入大量时间深入车间，与各工序的师傅们交流学习，极大地深化了我对制造工艺的理解。

• 对“公差”的再认识 :

  • 过往实践 :图纸上标注的公差，对我来说可能只是一个数字。
  • 本年突破 :通过在CNC加工中心旁观察，我亲眼看到为了实现0.01mm的精度，操作师傅需要如何精细地对刀、控制切削参数、考虑刀具磨损。在与磨床师傅的交流中，我了解到平面磨削和外圆磨削能达到的不同精度等级和成本。在与EDM师傅的探讨中，我懂得了电极的损耗如何影响最终的加工尺寸。这些鲜活的认知，让我在后续设计中标注公差时，不再是“想当然”，而是会结合零件的功能、加工方式、成本预算，做出更合理、更经济的选择。我学会了在非关键部位放宽公差，在核心配合部位收紧公差，真正做到了“好钢用在刀刃上”。

• 从“怕麻烦”到“为工艺着想” :

  • 过往实践 :有时为了设计的便利，会设计一些加工起来非常“别扭”的结构，比如深而窄的筋槽、复杂的曲面清角等。
  • 本年突破 :在设计一个深腔薄壁产品模具时，我原本设计了一个整体式模仁。但在与CNC编程工程师沟通后，他指出这个模仁的深腔部分需要用很长的加长刀具加工，不仅效率低、成本高，而且容易产生振刀，难以保证尺寸和表面光洁度。在他的建议下，我将模仁结构拆分为“主体+镶件”的形式。虽然这增加了设计的复杂度和装配的工作量，但镶件可以单独加工，大大降低了加工难度，提升了精度和效率，并且方便后续的维修更换。这次经历让我深刻认识到，一个优秀的设计师必须是半个工艺师，设计时要时刻换位思考，主动为后续的制造环节创造便利，这才是真正的专业。

第三篇章：问题解决能力的跃升——从“试错”到“科学分析”

试模现场是检验设计成果的最终考场，也是我个人能力成长的“加速器”。

• 建立结构化的问题分析方法 :
  • 过往实践 :遇到注塑缺陷，如飞边、缩水、气泡等，常常是凭经验调整注塑参数，或者对模具进行一些“头痛医头”的修改，效率低下且容易引入新问题。
  • 本年突破 :我开始学习并应用“鱼骨图分析法”、“5Why分析法”等系统性问题分析工具。例如，在一次试模中产品出现严重翘曲。我没有马上要求修改模具，而是绘制了一张鱼骨图，从“人、机、料、法、环”五个维度展开分析。在“法”（方法/工艺）的维度，我们检查了注射、保压、冷却的各项参数；在“机”（机器/模具）的维度，我们检查了模具的冷却水路是否通畅、顶出是否平衡；在“料”（材料）的维度，我们确认了原料的干燥是否充分。通过逐一排查，最终发现是其中一组冷却水路有堵塞，导致模具局部温度过高，冷却不均，这才是翘曲的根本原因。这种科学、系统的分析方法，让我能更快、更准地定位问题根源，避免了不必要的模具修改，大大提升了解决问题的效率和准确性。

第四篇章：软技能的协同发展——技术之路的润滑剂

技术再硬，也需要软技能的辅助才能发挥最大效能。

• 沟通与协作 :我意识到，模具开发链条上的每一个人都是我的老师和战友。我开始主动、耐心地与产品设计师沟通DFM要点，与采购确认标准件的货期，与装配钳工探讨更优的装配顺序。有效的沟通减少了误解和返工，营造了积极的团队氛围。
• 文档与分享 :我养成了记录工作日志和撰写问题案例报告的习惯。每解决一个典型问题，我都会将其背景、分析过程、解决方案和最终效果整理成文档。这不仅是我个人的知识库，我也乐于在部门会议上分享，将个人经验转化为团队财富。

总结与展望：永不止步

回顾这一年，我深感自己在模-具技术的道路上迈出了坚实的一步。我从一个关注点、线的执行者，逐渐成长为一个具备面、体思维的思考者。我明白了，精湛的技术不仅在于能解决多难的问题，更在于能预见并避免问题的发生。

当然，学海无涯。在高速发展的制造业领域，我仍有许多需要学习和提升的地方，比如对新材料、新工艺（如3D打印在模具中的应用）的敏感度不足，项目管理和成本控制的系统性思维还有待加强。

展望未来，我将继续保持谦逊好学的心态，立足岗位，深耕技术，同时拓宽视野，拥抱变化。我计划在下一年系统学习一门关于高分子材料学的课程，并争取参与一个应用了前沿制造技术的项目。我相信，只要步履不停，对技术的热爱不减，我的专业成长之路必将更加宽广。